Il taglio laser consiste nell'irradiare il raggio laser sul materiale da tagliare, in modo che il materiale venga riscaldato, fuso e vaporizzato, e la fusione venga soffiata via con gas ad alta pressione per formare un foro, quindi il raggio si sposta sul materiale, e il foro forma continuamente un cordone di taglio.
Nelle tecniche generali di taglio termico, salvo pochi casi, che possono partire dal bordo della lastra, la maggior parte di esse deve praticare un piccolo foro nella lastra e poi iniziare a tagliare dal piccolo foro.
Principio di perforazione laser
Il principio di base della perforazione laser è: quando una certa quantità di raggio laser viene irradiata sulla superficie della lamiera, oltre a una parte della riflessione, l'energia assorbita dal metallo fa fondere il metallo per formare un bagno di fusione del metallo .Il tasso di assorbimento del metallo fuso rispetto alla superficie del metallo aumenta, cioè può assorbire più energia per accelerare la fusione del metallo.In questo momento, un adeguato controllo dell'energia e della pressione dell'aria può rimuovere il metallo fuso nel bagno fuso e continuare ad approfondire il bagno fuso finché non penetra nel metallo.
Nelle applicazioni pratiche, la perforazione è solitamente suddivisa in due modi: perforazione a impulsi e perforazione a raffica.
01 Polso piercing
Il principio della perforazione a impulsi consiste nell'utilizzare un laser pulsato con elevata potenza di picco e basso ciclo di lavoro per irradiare la piastra da tagliare, in modo che una piccola quantità di materiale venga fusa o vaporizzata e il diametro perforato venga scaricato sotto l'azione congiunta di soffiaggio continuo e gas ausiliari, e continua a penetrare gradualmente nella piastra.
Il tempo di irradiazione laser è intermittente e l'energia media utilizzata è relativamente bassa, quindi il calore assorbito dall'intero materiale lavorato è relativamente piccolo.Il calore residuo attorno alla perforazione ha un effetto minore e sul sito di perforazione rimangono meno residui.I fori così praticati sono anche più regolari e di dimensioni ridotte, e hanno scarso effetto sul taglio iniziale.
Il processo è mostrato nella figura seguente: dopo che il raggio laser è stato irradiato sull'oggetto lavorato, la superficie del materiale viene prima riscaldata, come mostrato in (A); man mano che il riscaldamento si approfondisce gradualmente, svolge il ruolo di perforazione, che è,(B)~(C)~(D).) fino alla penetrazione mostrata alla fine (E).L'intero processo di perforazione non viene eseguito in una sola volta, ma molte volte in modo graduale, approfondendosi gradualmente, fino alla penetrazione.Pertanto, il metodo ha un tempo di perforazione relativamente lungo;tuttavia, i fori risultanti sono più piccoli e hanno un minore impatto termico sull'ambiente circostante.
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Perforazione esplosiva
Il principio della perforazione esplosiva: una certa quantità di raggio laser ad onda continua viene irradiata sull'oggetto lavorato, in modo che assorba una grande quantità di energia e si sciolga, formando una fossa, quindi il gas ausiliario rimuove il materiale fuso per formare un foro per raggiungere lo scopo di una rapida penetrazione.
A causa dell'irradiazione continua del laser, l'apertura della perforazione di sabbiatura è maggiore e lo spruzzo è più grave, il che non è adatto per il taglio con requisiti di precisione più elevati.
L'intero processo è mostrato nella figura sopra: la messa a fuoco è posta sopra la superficie del materiale e la dimensione dei pori della perforazione viene aumentata per riscaldarsi rapidamente.Sebbene questo metodo di perforazione produca una grande quantità di metallo fuso e spruzzi sulla superficie del materiale lavorato, può ridurre notevolmente il tempo di perforazione.
L'effetto effettivo dei due metodi di perforazione è mostrato nella figura seguente.Nella maggior parte dei casi, la qualità della perforazione a impulsi è migliore della perforazione a getto d'aria.
Questo test utilizza un laser ad alta potenza da 12 KW multimodulo della serie GW5M.Vantaggi di questo prodotto: utilizzando la tecnologia 976nm, il tasso di conversione elettro-ottico è superiore al 45%, riducendo significativamente i costi dell'elettricità;design modulare ad alta potenza monomodale più avanzato, il prodotto è più compatto, migliore stabilità, dimensioni ridotte, peso più leggero;super capacità antiriflesso ABR, facile da tagliare oro, argento, rame, alluminio e altri materiali altamente riflettenti;eccellente uscita della matrice piatta ad alta luminosità HBF, eccellenti prestazioni di saldatura per il taglio di lamiere spesse.
Può essere applicato al taglio di lamiere spesse, alla saldatura, al rivestimento, ecc.;ha un ampio scenario di utilizzo nell'aviazione, nella costruzione navale, nell'automobile e in altri settori.
Tempo di pubblicazione: Jan-08-2022