레이저는 20세기 이후 인류의 또 다른 주요 발명품으로, 원자력, 컴퓨터, 반도체에 이어 고휘도, 순수한 색상, 큰 에너지 특성으로 "가장 빠른 칼", "가장 정확한 자", "가장 밝은 자"로 알려져 있습니다. 빛”, 마킹, 용접, 절단 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.
레이저의 분류
분류 기준이 다른 많은 유형의 레이저가 있지만 가장 일반적인 분류 방법은 이득 매체, 작동 모드, 펌프 모드 및 출력 파장을 기반으로 합니다.
다른 이득 매체에 따라 레이저는 고체, 기체, 액체 레이저 등으로 나눌 수 있습니다.이러한 유형의 관점에서 레이저마다 성능 특성이 다르지만 고체 레이저의 장점이 더 중요합니다.고체 레이저는 우수한 안정성, 높은 출력, 낮은 유지 보수 비용 및 광범위한 적용 시나리오를 제공합니다.액체 레이저는 조정 가능한 파장 범위가 넓지만 전력 제한이 낮고 유지 관리 비용이 높기 때문에 대규모 적용이 제한됩니다.가스 레이저는 고출력을 내기 어렵고, 응용 공간을 지속적으로 확장하기 어렵다.
파이버 레이저와 고체 레이저의 주요 차이점
고체 레이저는 고체 레이저, 파이버 레이저, 반도체 레이저, 하이브리드 레이저 등으로 나눌 수 있습니다. 일반적으로 우리가 "고체 레이저"라고 부르는 것은 일반적으로 이 범주에서 "고체 레이저"를 말합니다.그만큼고체 레이저의 이득 매체 고체 레이저는 레이저 결정 또는 도핑된 유리입니다.1960년 최초의 루비 레이저가 탄생한 이래로 60년이 넘는 긴 시간을 거쳐 현재는 기본적으로 기술이 성숙된 최초의 레이저입니다.그리고 파장 범위는 자외선에서 적외선까지 기본적으로 전체 범위입니다.고체 레이저의 광범위한 파장 선택, 좁은 펄스 폭, 높은 피크 전력 및 기타 장점 덕분에 마이크로 나노 가공 분야에서 널리 사용됩니다(최대 미크론, 나노 수준의 가공 정확도).그러나 국내 고체 레이저는 상대적으로 늦게 시작되었으며 기술 개발 및 기타 요인의 영향을 받기 때문에 대규모 응용 분야는 상대적으로 작으며 주로 환경, 의료, 군사 및 기타 첨단 과학 연구 분야에서 사용됩니다.파이버 레이저도핑된 광섬유를 이득 매질로 사용하는 광섬유 레이저는 우수한 빔 품질, 높은 출력 전력, 우수한 열 분산, 우수한 안정성, 작은 무게, 간단한 구조 및 쉬운 산업 생산 및 기타 많은 장점을 가지고 있어 대부분의 레이저 응용 분야에 현재 최적의 솔루션입니다. , 주로 매크로 처리 분야에서 사용됩니다 (일반적으로 밀리미터 수준 이상의 처리).
파이버 레이저의 주요 적용 분야
파이버 레이저의 여러 가지 장점으로 인해 광범위한 다운스트림 응용 분야가 가능해졌으며 마킹, 절단, 용접 등과 같은 산업 분야에서 널리 사용되고 있으며 현재 점차적으로 다른 레이저를 대체하고 있습니다.In자동차 산업에서 레이저 기술은 주로 차체 용접, 용접 및 부품 용접에 사용됩니다.레이저 용접은 신체의 다양한 설계 및 성능 요구 사항, 강판의 다양한 사양 선택에 따라 신체 설계 및 제조에 있으며 레이저 절단 및 조립 기술을 통해 신체의 특정 부분의 제조를 완료합니다. 프런트 윈드실드 프레임, 도어 이너 플레이트, 바디 플로어, 뉴트럴 칼럼 등.레이저 용접은 부품 및 금형 수 감소, 스폿 용접 수 감소, 재료 사용 최적화, 부품 중량 감소, 비용 절감 및 치수 정확도 향상의 이점으로 많은 대형 자동차 제조업체 및 부품 공급업체에서 채택했습니다.레이저 용접은 탑커버와 사이드 바디의 용접 등 차체 프레임 구조의 용접에 주로 사용되며, 전통적인 용접 방식의 저항 스폿 용접은 점차 레이저 용접으로 대체되고 있습니다.레이저 용접 기술을 사용하면 공작물 연결부 사이의 접합면 폭을 줄일 수 있어 사용되는 플레이트의 양을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 차체의 강성을 높일 수 있습니다.레이저 용접 부품, 부품 용접 부품은 거의 변형, 용접 속도가 없으며 용접 후 열처리가 필요하지 않으며 레이저 용접 부품은 전송 기어, 밸브 태핏, 도어 힌지 등에 널리 사용됩니다.항공 우주항공 우주 장비 제조에서 쉘은 특수 금속 재료로 만들어지며 고강도, 고경도, 고온 저항, 일반 절단은 재료 가공을 완료하기 어렵고 레이저 절단은 효율적인 가공 수단입니다. 레이저 커팅 가공 항공기 스킨, 벌집 구조, 프레임, 윙 빈, 테일 핀 회피 플레이트, 헬리콥터 메인 로터, 엔진 리시버 및 화염 배럴 등을 사용했습니다.레이저 절단은 고정밀, 빠른 가공 속도, 작은 열 충격 및 기계적 영향이 없는 특성을 가지고 있기 때문에 현재 항공기 엔진의 흡입관에서 필요한 배기구에 이르기까지 항공기 엔진 제조의 여러 측면에 적용됩니다. 현재 레이저 커팅 기술에 적용할 수 있습니다.현재 레이저 절단 기술을 사용하여 재료 절단, 대형 얇은 벽 부품 그룹 구멍 효율적인 가공, 부품 리프 유형 구멍 고정밀 절단, 특수 표면 부품 가공 및 기타 문제를 처리하기 어려운 여러 에어로 엔진을 해결하고 강력한 현재 항공 산업의 발전을 위해 현재 항공 모함 도구, 고성능, 경량, 장수명, 짧은 주기, 저비용 및 기타 개발 방향에 대한 추진력은 많은 힘을 추가했습니다.오랫동안 항공기 구조 부품 간의 연결은 후방 리벳팅 공정을 사용해 왔으며, 주된 이유는 항공기 구조에 사용되는 알루미늄 합금 재료가 열처리된 강화 알루미늄 합금(즉, 고강도 알루미늄 합금)이기 때문입니다. , 일단 용접되면 열처리 강화 효과가 사라지고 입계 균열을 피하기 어렵습니다.레이저 용접 기술을 사용하여 이러한 문제를 극복하고 항공기 동체 제조 공정을 크게 단순화하여 동체 중량을 크게 줄이고 비용을 크게 줄입니다. 레이저 용접 기술은 항공기 제조 산업의 기술 혁명입니다.판금 가공 판금산업은 레이저 가공의 가장 중요한 응용 시장 중 하나이며 가공 기술의 변화는 불가피하며 판금 산업에서 레이저 절단기, 레이저 용접기, 레이저 마킹기 및 기타 레이저 장비의 적용을 위한 광범위한 공간을 제공합니다. .대부분의 제조 산업은 기계, 전기, 계측, 주방 및 욕실과 같은 판금 가공을 포함합니다.따라서 파이버 레이저는 판금 산업에서 중요한 역할을 합니다.레이저 절단기는 공정 혁명의 판금 가공이며 현재 판금 가공의 일반적인 수단 중 하나이며 레이저 절단기의 유연성은 높고 절단 속도, 높은 생산 효율성, 제품 생산주기가 짧습니다. 시장의 넓은 범위, 시장에서 박판 가공의 대다수는 파이버 레이저 절단기에 사용되며 고효율 및 고정밀 특성으로 인해 널리 존경받으며 두꺼운 판 필드도 플라즈마 및 화염 시장의 일부를 대체했습니다. .특히 부가가치가 높고 용접 품질에 대한 요구 사항이 높은 부품의 경우 판금 용접의 용접 강도 및 외관 요구 사항이 점점 더 높아짐에 따라 전통적인 용접 방법은 필연적으로 큰 열 입력으로 인해 공작물 변형과 같은 문제를 가져옵니다. 연삭 및 성형 방법이 많아 비용이 상승합니다.레이저 용접은 에너지 밀도가 매우 높고 열 영향 영역이 매우 낮아 용접 효율이 크게 향상될 뿐만 아니라 품질이 향상되고 후처리 시간이 단축됩니다.따라서 최신 판금 제조에 레이저 용접을 적용하는 것이 점점 더 보편화되고 있습니다.
결론
뛰어난 종합 성능으로 파이버 레이저는 산업용 레이저 시장에서 빠르게 증폭되어 현재 산업용 레이저 시장의 절반 이상을 점유하고 있습니다.전통적인 대안과 새로운 응용 시나리오의 지속적인 개발로 파이버 레이저의 세계 시장 점유율은 더욱 증가할 것으로 예상됩니다.
Guanghui Laser는 파이버 레이저의 연구 개발, 생산 및 마케팅을 전문으로 합니다.제품에는 최대 50,000와트의 출력 범위를 가진 고출력 파이버 레이저, 중저출력 수냉식 및 공랭식 파이버 레이저가 포함됩니다.세계의 새로운 에너지 자동차, 새로운 대규모 인프라, 반도체 정밀 제조 및 기타 광범위한 응용 분야를 기반으로 고휘도 레이저 용접, 레이저 절단, 레이저 클래딩 시장 부문은 세계 최전선 점유율을 가지고 있습니다.
게시 시간: 2022년 7월 1일